Bei der Gießkonstruktion stehen mehrere Arbeitsschritte im Vordergrund, wie z. B. das Stiftschweißen, das Bitumenanstrich, das Mischen mit Wasser, das Fixieren der Form, das Rütteln, der Entformungsschutz, die Maßhaltigkeit und die Genauigkeit der Messpunkte. Die Umsetzung erfolgt in strikter Übereinstimmung mit den Anforderungen des Materialherstellers und des Kesselwerks.
1. Montage mit Stift und Greifnagel
Vor dem Aufbringen des Wasserdrucks müssen die Stifte in den relevanten Bereichen, wie z. B. den Schweißnähten der Heizfläche und den Verbindungsstellen der Heizfläche während des Transports und der Installation, aufgefüllt werden. Schweißnähte und Befestigungsnägel sind auszubessern, um sicherzustellen, dass die Stifte der geplanten Dichte entsprechen. Vor dem Gießen ist eine mindestens 1 mm dicke Schicht Asphaltfarbe auf alle eingebetteten Metallteile, Nägel und andere Metalloberflächen aufzutragen oder brennbare Materialien abzudecken.
2. Zutaten, Wasserverteilung, Mischkontrolle
Die Zutaten werden abgewogen und das Wasser gemäß den Vorgaben des Herstellerhandbuchs dosiert. Eine benannte Person ist für die genaue Dosierung verantwortlich. Das zum Anmischen der Gießmasse verwendete Wasser muss sauber sein (z. B. Trinkwasser) und einen pH-Wert von 6–8 aufweisen. Die Reihenfolge der Wasserzugabe sowie die Misch- und Mischzeit sind unbedingt einzuhalten. Eine willkürliche Wasserzugabe oder eine unbeabsichtigte Vorverlegung oder Verlängerung der Mischzeit ist nicht zulässig. Das Wasser darf nicht an einer Stelle zugegeben werden, und die Gießmasse muss vollständig vermischt werden. Stahlfasern müssen während des Mischvorgangs beigemischt werden und dürfen nicht verklumpen.
3. Vorlagensteuerung
Die Herstellung von Gießformen ist ein kritischer Prozess, da die Qualität der Formplatte die Qualität des Gießguts direkt beeinflusst. Die Formkontrolle konzentriert sich auf die Prüfung der Festigkeit und Maßgenauigkeit. Die Form muss fest und passgenau sein, um ein Verrutschen oder Lockern während des Gießvorgangs zu verhindern. Die Holzform wird gemäß den geometrischen Maßen der Konstruktionszeichnung und der Gießdicke vorgefertigt und montiert, wobei die Verbindungen dicht sein müssen. Die Form besteht aus einer 15 cm großen Schablone und einem Holzquadrat mit einer Breite von maximal 500 mm. Sonderformen bestehen aus einem Holzquadrat, das mit einer drei Zentimeter dicken, flächig beschichteten Platte verkleidet ist. Die Oberfläche wird mit zwei Trennmitteln bestrichen, um eine gleichmäßige Gießgutdicke und eine glatte, saubere Oberfläche ohne Poren nach dem Einbau zu gewährleisten. Die Schalung muss vor Baubeginn geprüft und abgenommen werden.
4. Gießkontrolle
Beim Gießen des Gießbetons wird die Höhe jedes Zulaufs im Bereich von 200–300 mm kontrolliert. Bereiche mit einer Dicke von mehr als 50 mm werden mit einem eingesetzten Rüttelstab befüllt. Dabei wird die Methode des schnellen Ein- und langsamen Ausrüttelns angewendet, um ein Verbleiben des Materials zu verhindern. Bei der Vibration zur Korrektur von Löchern und Leckagen sollte die Vibrationszeit an jedem Punkt nicht zu lang sein, um ein Aufschwimmen des Feinpulvers zu vermeiden. Während des Vibrationsvorgangs darf der Rüttelstab die Schablone und die Hakennägel nicht zu stark berühren. Beim Gießen von Betonen mit einer Dicke von mehr als 50 mm sollten Flächen von mehr als 10 m² an zwei Stellen gleichzeitig bearbeitet werden. Um sicherzustellen, dass das Mischgut innerhalb der vorgegebenen Zeit vergossen wird, wird für Bereiche mit einer Dicke von weniger als 50 mm vorzugsweise selbstnivellierender und automatisch entgaster, selbstfließender Gießbeton verwendet.
5. Reservierung von Dehnungsfugen
Da der Ausdehnungskoeffizient des Gießbetons nicht mit dem des Stahls übereinstimmt, beträgt er etwa die Hälfte des Stahlkoeffizienten. Im Allgemeinen gibt es vier Möglichkeiten, die Ausdehnung des Gießbetons zu kompensieren: Erstens kann man die Stift- und Metalloberflächen mit mindestens 1 mm dicker Asphaltfarbe beschichten. Zweitens kann man großflächig gießen, indem man Blöcke im Abstand von 800–1000 × 400 mm gießt und das Dehnungsfugenmaterial seitlich aufklebt. Drittens kann man 2 mm dickes Keramikfaserpapier als Dehnungsfuge auf die Oberfläche von Hauben, Instrumentenrohrverbindungen und Metallwanddurchführungen wickeln. Viertens kann man beim Einbau des Kunststoffs mit einem Messer einen halbdicken Spalt ausschneiden oder Löcher in den Kunststoff stanzen, um das Ausdehnungsproblem zu lösen.
Veröffentlichungsdatum: 22. Oktober 2021