Magnesiasteine haben einen Magnesiumoxidgehalt von über 90 % und nehmen Periklas als Hauptkristallphase an. Magnesitsteine können in zwei Kategorien unterteilt werden: gebrannte Magnesiasteine und chemisch gebundene Magnesitsteine. Magnesitsteine zeichnen sich durch hervorragende mechanische Festigkeit bei hohen Temperaturen und Volumenstabilität aus. Magnesitsteine können bei hohen Temperaturen von 1750 °C eingesetzt werden und sind ideale Produkte für die Anwendung in Glasöfen.
Eigenschaften von Magnesia-Steinen
- Hohe Feuerfestigkeit,
- Beständigkeit gegen alkalische Schlacke,
- Erosionsbeständigkeit und ausgezeichnete Antioxidation,
- Hohe Feuerfestigkeit unter Last,
- Hohe mechanische Festigkeit,
- Volumenstabilität bei hoher Temperatur.
Herstellungsprozess von Magnesia-Steinen
Magnesiasteine können in zwei Typen eingeteilt werden: gebrannte Magnesitsteine und chemisch gebundene Magnesitsteine. Gebrannte Magnesitsteine werden aus dem Rohmaterial Periklas hergestellt, nachdem sie bei einer hohen Temperatur von 1550–1600 °C durch Zerkleinern, Mischen, Schmelzen und Formen gebrannt wurden. Hochreine Produkte haben eine Verbrennungstemperatur von über 1750℃. Ungebrannter Magnesitstein wird durch Zugabe geeigneter chemischer Mittel durch Schmelzen, Formen und Trocknen hergestellt.
Klassifizierungen von Magnesia-Steinen
Aufgrund der unterschiedlichen chemischen Zusammensetzung der Magnesiasteine, die in verschiedene Typen eingeteilt werden können, werden alle diese Steine durch Sintern hergestellt. Basierend auf verschiedenen Rohstoffen können Magnesiasteine in die folgenden Klassifizierungen eingeteilt werden:
Gewöhnlicher Magnesiastein: gesinterter Magnesitstein.
Direkt gebundener Magnesiastein: hochreiner gesinterter Magnesit.
Forsteritstein: Peridotit
Magnesia-Calcia-Ziegel: gesinterter Magnesit mit hohem Kalziumgehalt.
Magnesia-Silikatstein: gesinterter Magnesitstein mit hohem Siliziumgehalt.
Magnesia-Chromstein: gesinterter Magnesit und etwas Chromerz.
Magnesia-Aluminiumoxid-Ziegel: gesinterter Magnesitstein und Al2O3.
Spezifikationen für feuerfeste Magnesia-Steine von Rongsheng
| Artikel | Physikalische und chemische Charaktere | ||||||
| M-98 | M-97A | M-97B | M-95A | M-95B | M-97 | M-89 | |
| MgO % ≥ | 97,5 | 97,0 | 96,5 | 95,0 | 94,5 | 91,0 | 89,0 |
| SiO2 % ≤ | 1,00 | 1.20 | 1.5 | 2,0 | 2.5 | - | - |
| CaO %≤ | - | - | - | 2,0 | 2,0 | 3,0 | 3,0 |
| Scheinbare Porosität % ≤ | 16 | 16 | 18 | 16 | 18 | 18 | 20 |
| Schüttdichte g/cm3 ≥ | 3,0 | 3,0 | 2,95 | 2,90 | 2,85 | ||
| Kaltdruckfestigkeit MPa ≥ | 60 | 60 | 60 | 60 | 50 | ||
| 0,2 MPa Feuerfestigkeit unter Last ℃≥ | 1700 | 1700 | 1650 | 1560 | 1500 | ||
| Permanente lineare Änderung % | 1650℃×2h -0,2~0 | 1650℃×2h -0,3~0 | 1600℃×2h -0,5~0 | 1600℃×2h -0,6~0 | |||
Verwendung von Magnesia-Steinen für Öfen
Magnesitsteine eignen sich für alle Arten von Hochtemperaturöfen, beispielsweise für metallurgische Öfen. Darüber hinaus werden Magnesiasteine häufig in anderen thermischen Geräten verwendet, wie z. B. Hyperthermie-Tunnelöfen, Auskleidungen von Drehzementöfen, Heizofenböden und -wänden, Regenerationskammern von Glasöfen, Elektroofenböden und -wänden usw.
Hersteller von Magnesia-Steinen in ChinaM
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